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Exkursion der Fachschule für Technik FTM1 GTB nach Düsseldorf – 2016

Das Ende…..

Wie schnell doch eine Woche vergeht…

Nachdem uns Guido wieder heil nach Hause gebracht hat, habe ich nochmal die Woche revue passieren lassen – und obwohl ich die ein oder andere Firma schon zum x-ten Mal gesehen habe, ist es immer wieder interessant und beindruckend.

Ich hoffe, euch geht es auch so, ihr FTM1er. Behaltet die Bilder (vor allem von den Firmenbesichtigungen ;-)) im Kopf und orientiert euch an den Worten von Dr. Walter (Fa. Komatsu), die ich sehr gut fand.

Zum Schluss möchte ich mich noch bei den Blogschreibern bedanken. Das ist nicht nur für die „Daheimgebliebenen“ gut sondern sorgt beim Schreiben auch für den ein oder anderen Lacherfolg. (20zt Bär ;-))

Außerdem geht ein Dank an meinen Kollegen Frank, der mich / uns zu jeder Zeit unterstütze. Danke Frank. an die Konstellation könnte ich mich gewöhnen.

Last but not least ein Dank an Guido (Fa. Fella Busreisen) – in gewohnter Manier.

So, nun bleibt mir noch, euch ein schönes Wochenende und eine erfolgreiche Ausbildung zum „Staatlich geprüften Techniker“ zu wünschen. Gebt von Anfang an Gas, dann werdet ihr das auch ordentlich hinbekommen.

Bis zum nächsten mal, euer

Stefan Schulz

 

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5. Tag -zu Besuch bei Komatsu

Nach der letzten Nacht in Düsseldorf ging es am Morgen zum Abschluss zur Besichtigung bei Komatsu.

Dort angekommen wurden wir herzlich von Dr. Walter und Herr Walenski empfangen. Es gab zu Beginn eine Sicherheitsunterweisung und im Anschluss einen Einblick in die Firmengeschichte. Alles begann mit dem ersten hydraulischen Bagger.

Das neuste Produkt haben sie dieses Jahr im April vorgestellt. Es ist der zweitgrößte Bagger der Firma, der PC7000 mit 36m³ Schaufel.

Nach dem Vortrag hatten wir uns mit der Sicherheitsmontur bewaffnet. Zu Beginn der Führung ging es in die Fertigungshalle zur „Kleinteilfertigung“ und der Härterei mit dem punktgenauen Induktionshärten.

Nun ging es zu der Schweißerei und Montage in der wir die Dimensionen der Bagger bestaunen durften.

Zum Abschluss durfte sich jeder in ein fertiges Führerhaus setzen.

Nach dieser Anstrengenden, aber auch informativen Woche fahren wir erschöpft nach Hause.

Gruß Lukas, Markus, Jérome

 

4. Tag – Nachmittags Fa. Siempelkamp

Heute Nachmittag besuchten wir die Firma Siempelkamp, welche weltweit führender Hersteller für komplexe Gussgeometrien ist.

Zuerst wurden wir mit einer Schutzausrüstung ausgestattet, die aus Helm und Warnweste bestand. Danach ging es los in Halle 1, in der sich die Formen für Gussstücke befanden. Diese sind aus Quarzsand, welcher mit speziellen Zusätzen versetzt ist und deshalb aushärten kann. Danach werden die Formen mit einer feuerfesten Lackschicht, der Schlichte, bestrichen.

In dem nächsten Hallenabschnitt konnten wir bestaunen, wie riesige Öfen das Gusseisen aufheizten. Dieses wird anschließend in die Form gegossen, die mit Gewichten beschwert werden muss, die 3x so schwer sind wie das eigentliche Teil. Dabei muss man beachten, dass die Firma Siempelkamp bis zu 350 Tonnen schwere Gussteile herstellt.

Anschließend haben wir in Halle 3 noch das „Sauber machen“ des Gussteiles gesehen, welches aus Stahlkugelstrahlen besteht. Zuletzt haben wir noch fertige Gussteile gesehen, wie einen riesigen Motorblock für ein Schiff und Gehäuse für Windräder.

Danach befreiten wir uns von der Schutzausrüstung, bedankten uns für die Führung und brachen auf in Richtung Gelsenkirchen ins Stadion, wo wir später den Sieg für Schalke 04 gegen Salzburg feierten. 3:1 =)

Liebe Grüße von dem Mädelstrio

Jacky, Vera, Sina 501 =)

4. Tag – Morgens Fa. Sandvik Coromant

Heute Morgen ging es nach Neuss zur Firma Sandvik, wo uns Herr Thelen herzlichst empfangen hat. Nach einer kurzen Begrüßung und Vorstellung führte er uns in das „Dip-Dop“ Konferenzzimmer.

Überraschenderweiße startete Herr Thelen den Vortrag über die Firmenhistorie auf Englisch, da dies die internationale Kommunikationssprache ist, wie er uns im nachhinein erläuterte.Das Unternehmen hat ca. 4000 Mitarbeiter in Deutschland und 45000 Mitarbeiter weltweit.

Nun fuhr er mit den Herstellungsprozessen der Schneidplatten auf deutsch fort.

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Nach einer kleinen Pause mit Kaffe, der einigen sehr geholfen hat, da das Bier letzte Nacht wohl nicht so gut vertragen wurde (Ortolf hast schon n Kaffee getrunken?) gingen wir in die Vorführhalle, die mit sehr modernen CNC-Machinen ausgestattet war. Dort sahen wir eine Vorführung der CNC-Maschinen und das Verhalten der Schnittdaten zueinander. Nach dieser Vorführung gab es ein sehr leckeres Mittagessen.

Danach verabschiedeten wir uns von Herr Thelen und machten uns auf den Weg zur nächsten Firma.

3. Tag -Besichtigung Dirostahl

Nach einem weiteren, erfolgreichen Abend und einer kurzen Nacht in Düsseldorf, ging unsere Reise am Mittwoch Morgen um 08:15 wieder los. Heute stand die Firma Dirostahl auf dem Plan. Die Firma Dirostahl fertigt häuptsächlich geschmiedete Halbzeuge aus un- und niedriglegierten Stählen.

Dort angekommen empfingen uns Hr. Thoms und Hr. Gallinger von Dirostahl. Sie teilten uns in 2 Gruppen ein. Die Führung war entsprechend dem Produktionsfluss aufgebaut. Wir begannen im Materiallager (200.000t Zwischenlager)

Die Teile wurden dann zugeschnitten, berechnet nach dem benögtigten Volumen, da sich das Volumen beim Umformen nicht verändert. Diese Blöcke sind dann zum Glühen in die Öfen neben den Dampfhämmern gesetzt worden.

Uns wurden 4 Größen von Dampfhämmern vorgeführt (20, 30, 60 und 120zt Bär (1zt = 50kg, Bär = Fallgewicht). Bei dem kleinsten Dampfhammer (20zt) wurde das Schmiedestück noch händisch bewegt. Diese Anlagen werden von min. 3 Personen bedient, welche ein eingespieltes Team sind. Aufgrund der dort vorherrschenden Lautstärke, wurde per Handzeichen kommuniziert. Ab einem 30zt Bär wurde bereits mit dem Manipulator  gearbeitet.

Für Werkstücke ab 3t werden zum Umformen Hydraulikpressen mit ca. 3000t Pressendruck verwendet.

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Die Firma Dirostahl hat die Möglichkeit, auf Kundenwunsch, verschiedene Wärmebehandlungsverfahren durchzuführen. Noch dazu besteht die Möglichkeit die Halbzeuge vor- oder fertigbearbeiten zu lassen. Je nach Bedarf müssen die Teile überprüft werden ( Automatisierte Ultraschallprüfung ).

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Ein Großteil der fertig produzierten Teile wandert in ein Hochregallager ( Feldtraglast 2 Tonnen ). Von dort aus werden die Teile mittels Lkw versandt ( 14 eigene Lkw und Fremd-speditionen).

 

Fazit des Tages: Interessant, Heiß, Laut und Geil…

#512 – Hardcorepressing

 

 

 

2. Tag Ausflug ins Braunkohlekraftwerk Niederaußem!

Nach einem etwas längerem Abend am Montag, schafften es dennoch am Dienstag alle rechtzeitig zum Bus. Pünktlich um 8:15 Uhr fuhr uns unser lieber Busfahrer Guido nach Niederaußem, zu dem Kohlekraftwerk der RWE.

Dort empfing uns schon Herr Leupert. Er verschaffte uns anhand eines Models einen groben Überblick über das bestehende Kraftwerk sowie über ein geplantes Bauprojekt. Anschließend erklärte er uns wie das Kohlekraftwerk im Detail funktioniert. Zuerst wird die abgebaute Braunkohle verbrannt, Wasser wird erhitzt und unter großem Druck und bei hohen Temperaturen ensteht Wasserdampf. Dieser heiße Dampf treibt eine Turbine an – sowie der Wind die Flügel einer Windmühle. Wenn der heiße Dampf seine Energie an die Turbine abgegeben hat, kondensiert er wieder zu Wasser und wird erneut im Kraftwerks-Kreislauf verwendet. Zusätzlich wird ein Generator angetrieben der dann den Strom erzeugt. Abgase, die bei der Kohleverbrennung entstehen werden gründlich von Schadstoffen gereinigt, bevor die Rauchgase in die Atmosphäre gelangen.

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Das Braunkohlekraftwerk Niederaußem ist eines der modernsten Kohlekraftwerke der Welt, bezogen auf die Umwelt und den Wirkungsgrad, der enorm ist. Es können bis zu 3600MW Strom erzeugt werden. Ein gewaltiger Wert! Niederaußem beliefert Millionen von Menschen mit Strom und das zuverlässig.

Danach warfen wir uns in Schale, Helm, Headset, Warnweste ( halt das volle Programm ) und wir begaben uns elegant auf den Catwalk durch das Kraftwerk. Lord Helmchen und das schwarze Schaf begleiteten uns stehts ;). Wir waren sehr erstaunt über die gewaltigen Dimensionen von Generatoren, Kühlturm und co.

Für alle die das Prinzip nicht verstanden haben hier eine kleine Gedankenstütze ( WDR ) https://www.youtube.com/watch?v=wbNfo_osZmM

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Zu guter letzt hat uns unser stets lieber Busfahrer Guido zum Tagebau Garzweiler gebracht. Dort konnte man über einen SkyWalk ( HÜPFEN VERBOTEN ) das ganze Gelände überblicken.  Jährlich werden dort bis zu 40 MillionenTonnen Braunkohle, die ausschließlich zu Stromerzeugung benutzt werden, abgebaut.

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Unser Fazit! Ein sehr interessanter Tag, der uns viel über den Braunkohleabbau bis hin zum fertigen Strom gelehrt hat. In diesem Sinne.. auf drei weitere tolle Tage und ab in die Altstadt 🙂

 

Euer   F² + T² = 505

( Auftrag: BUK sucht Lösungsansatz )

 

 

1. Tag Anreise und erster Firmenbesuch

Überpünktlich 😉 um 4:15 Uhr ging es in Tauberbischofsheim los. Somit konnten wir zeitgemäß unseren 2. Zustiegspunkt in Urphar ansteuern. —-Alle komplett—-

Danach ging es (5 Minuten vor der Zeit) auf die Bahn Richtung Düsseldorf.

Trotz eines Staus konnten wir unseren Termin bei der Firma EUROPIPE in Mülheim a. d. Ruhr pünktlich um 10:00 Uhr einhalten.

Vor Ort wurden wir von Frau Budak und ihrem netten Kollegen herzlich im Foyer der Firma empfangen. Nach dem Austeilen der persönlichen Ausrüstung (Headset, Helm usw.) und einer Sicherheitseinweisung begann unsere Führung durch den Betrieb.

Europipe ist führender Hersteller in der Produktion von geschweißten Rohren in der Dimension 22″ bis 62″ in einer Länge bis 18m, welche zu 90% in der Gas- und 10% in der Ölförderung Verwendung finden.

Schon die gelagerten Blechdimensionen waren beeindruckend, wenn man bedenkt, dass eines dieser „Bleche“ ca. 15t wiegt. Danach waren wir etwas „gewalzt“ von der Größe der ca. 82000m² großen Produktionshalle (ca. 12 Fussballfelder).

Im laufenden Betrieb konnten wir den Umformprozess an einem 40mm starken Blech zum fertigen Rohr (A-U-O) live miterleben (dabei bebte der Boden…..). Anschließend wurden die umgeformten Rohre geheftet und verschweißt (MAG und UP, Schweißdraht 5mm).

Das fertige Rohr wurde ausgiebig auf seine Qualität überprüft (Visuell,Ultraschall, Röntgen und Druckprüfung bis 400 bar). Bei einer weit unter 1%igen Fehlerquote wird das Rohr fertiggestellt und zum Versand freigegeben.

Nach der sehr beeindruckenden und informativen Führung brachte uns unser Busfahrer Guido sicher in unserer Unterkunft.

Was ärlaube Schuuulz, ich habä ferrtig……

Es grüßt Jan, Flo und Christian (503)

Hier könnt ihr nachlesen und sehen, was wir in der 5-tägigen Exkursion, die uns dem Thema Stahl „Erzeugung und Erzeugnisse“ näherbringen wird, täglich erleben.

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